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導入事例紹介

ローソンファミリー一丸で勝ち得たSR導入成功とバック事故撲滅への一歩

株式会社ローソン 様
株式会社ケー・シー・エス 様
前原運送株式会社 様


ご挨拶〜株式会社ローソン 様

株式会社ローソン 及川マネジャーローソンにおける私の仕事は、「①エリア」「②温度帯」「③プロジェクト」の3つが中心になっています。②は、「チルド」「フローズン」「ドライ」に分かれ、全国に合計110のセンターがあり、28拠点がドライセンター(DDC※1)です。私がDDCの責任者を担当しており、その取扱高は年間約4000億円強※2で、センターから店舗へ配送を行うトラック数は1,000台以上におよびます。
2010年頃から約8割強の車両にセイフティレコーダ®(以下SR)を搭載。その結果、ドライバーの運転技術や燃費向上に飛躍的な効果が得られました。さらに110拠点から店舗へ納品する、約4,500名のドライバーの配送品質向上を目指し、③の「ローソン配送品質向上委員会」を設置。そこでの重要課題の1つが「停止物※3への接触の撲滅」です。停止物接触は年間に発生するトラブルの約10%弱にあたり、その多くが「バック事故」です。ローソンではトラブルや事故を撲滅するため、ドライバーや管理者がSRを「考えるためのツール」としてとらえ、物流に携わる重大な事故が1件でも多く、無くなることを祈っております。

※1 ドライ・ディストリビューション・センター
※2 28のドライセンターから全国約12,000店舗に対して納品原価ベースの金額
※3 店舗敷地内でのお客様の車、ポール、看板、フェンスなど


株式会社ケー・シー・エス 様

ローソンNo.1を目指してSRを導入 バック事故削減が新たな課題に

株式会社ケーシーエス様 前原運送株式会社様 事業内容ケー・シー・エス(以下K.C.S)は、1986年、ローソン様がダイエーグループだった当時、同社から明治乳業主導で専用チルドの配送センター立ち上げのご要望があり、兵庫県・西宮にK.C.Sを設立。西宮CDC※4の稼働を開始しました。主な事業は、ローソン店舗向けにチルド食品および弁当やパンを仕分けし、配送会社8社の協力の元、1日に約2,100店舗へ約1,700種類の商品を届けます。
2007年、K.C.Sでは配送品質向上と他社との差別化のため、ローソン様の運営会社では初めてSRを採用。配送会社に全額負担を強いるのではなく、K.C.Sが半額を負担するかわりに、「(SRの運営に)口も出しますよ。みんなで"ローソンNo.1"になりましょう」と約束をしました。SR導入に成功すれば、事故が減りローソン様から高い信頼も得られ、事故による損失(手間や時間、費用)も大幅に削減できます。そういったメリットを考慮して導入することを決めました。

現在までに2代にわたってSRを導入。初代は「運転の見える化」を目的とし、「危険挙動の動画記録」「1分間の静止画像が見られる」「5項目の運転診断が可能」という3つの点で導入しました。当初、現場では「監視されている」「なんでやらなあかん」という反発が多々ありました。そこでドライバーと配送責任者に対して「守られている」「安全運転」「環境にやさしい運転」への意識改革を目指しました。その後、現場での効果が徐々に見えてくると、「自分を守るツール」と自然に理解が進みました。ドライバーと配送責任者、K.C.Sの3者でのコミュニケーションも円滑になり、約6年にわたり使用しました。
2代目のSR導入のきっかけは、2013年からのバック事故の増加でした。「バック挙動を数値化する」ことを目的とし、データ・テックと共同でデモ機を開発。東大阪CDCでデモ機を1年間試行したところ、「これほど街中で危ないバックをしているのか?」と改めて気付かされ驚きました。
※4 チルド・ディストリビューション・センター


前原運送株式会社

思考錯誤しながら手探りで効果に結びつけた初代のSR

株式会社ケーシーエス様 前原運送株式会社様 事業内容SRを現場に導入後、「前方1分毎の静止画」「走行軌跡」「危険挙動の動画記録」と便利な機能がある反面、指導のやり方がわかりませんでした。当初はドライバー帰庫後に運行データを取り込み、危険挙動(動画)の有無を確認するのみで、「危険挙動=減点」という間違った指導をしていました。すると、ドライバーが急ブレーキを避けたり、段差の横揺れ回避のため車両速度を自然と抑制するようになり、SR得点も80点台後半に向上。これで満足していましたが、「『スムーズ』の得点は、どうすれば上がる?」「『停止』と『ブレーキ』の違いは?」など、ドライバーから自然に生まれる疑問や質問にうまく答えられませんでした。
データ・テックの「SRお助けセミナー」への参加などにより、「SR運転診断5角形チャート」や「散布図」の意味や見方が分かり、指導ポイントも明確になりました。その後、指導のやり方を変えたところ、80点台後半から90点以上に向上。運転特性を数値化し、具体的な指導を行うことで、「加害事故減少」「事故発生時の過失判定」「燃費向上(平均12%改善)」「荷崩れ撲滅」の効果が得られました。
K.C.Sを含む全員参加型のSR勉強会や、KYT訓練によってドライバーのスキルアップや、社内コミュニケーションが徐々に高まり、2013年、SRグランプリにおいて小型トラック団体部門にて第1位、個人部門でも第1位、2位を独占しました。

SR得点推移グラフと成果

2代目SRの数値化データによって、バック事故の傾向と対策が見えた!!

喜びも束の間、バック事故の増加(停止物への接触)という課題が発生。そこでK.C.Sとデータ・テックの共同開発によるデモ機を導入。前方のほか、後方と車内にもカメラを装備し、昼夜を問わず常時記録が可能になりました。運行データの数値化が可能になり、特筆すべきは「バック3秒ルール」機能の追加です。これは、「車両停止→バックギア挿入→3秒以上停止(安全確認)」をドライバーに習慣化するもので、バック走行時の「最大速度」「平均速度」「距離」「アクセル・ブレーキ操作回数」を数値化し、3秒ルールの順守を「◯」と「×」で判定できます。
さらに運行データの集計を個人別に行うと、ドライバーの運転傾向が掴めました。例えば、固定コースを走るドライバーが、なぜか金曜日だけ3km/h以上のバック速度超過が見られ、金曜朝の点呼時に注意を促しました。また3秒以上停止中には指差呼称確認をし、バック速度を5km/h(人の歩く速度)以下にすることも重要です。マニュアルなら半クラッチとブレーキ操作だけ、オートマ車ならクリープ走行だけなど、「アクセルを使わないバック」を指導したところ、ドライバーのバック最高速度は平均4km/h台になりました。SRによる数値化によって、「管理者は各ドライバーに適した方法で指導を行う」ことが理解でき、指導の幅も広がりました。

第2回SRグランプリを受賞したときの社内表彰式の様子

 

グループ全体の結束力、配送品質、無事故記録を狙う

ローソン配送品質向上委員会は、「トラブルゼロ件運動」を企画。これはグループの配送会社が2カ月に1度、10日間トラブルゼロを目指すイベントです。その準備期間にK.C.Sと配送会社間でテーマを決めます。例えば、今年1月に開催した第14回のトラブルゼロ件運動では、西宮CDCではテーマとして「バック安全率の目標値を60%に設定」しました。

2代目SR導入直後の2015年4月にはバック安全率が全体平均39.19%でしたが、トラブルゼロ件運動を実施した2016年1月には79.66%に向上今後も「無事故記録419日の更新」「数値による的確な分析で事故予防」「配送品質の向上」「ローソン・プロドライバーとしての自覚」を目標とし、より一層の安全運転と輸送品質の向上を目指していきます。

2015年度グループ別 バック安全率

PDF PDFでもご覧いただけます。

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